Організація виробництва - Гриньова В.М. - 15.2.2. Вітчизняний досвід управління якістю продукції

Особливості розвитку економіки різних країн визначали підходи до розуміння якості. Планова економіка в СРСР виходила з поняття якості як відповідності заданим вимогам (Державний стандарт (ДСТ), технічні умови (ТУ) та ін.).

Системний підхід до управління якістю продукції в СРСР розвивався з 50-х років XX ст., починаючи зі створення простих систем, а потім із розвитком теорії і практики, виробництва переходив до все складніших (табл. 15.4). Значний внесок у розвиток систем якості зробили вчені Держстандарту СРСР і його головного інституту — ВНДІС.

Саратовська система організації бездефектного виготовлення продукції і здачі u' ВТК (відділ технічного контролю) або замовникові з першого представлення, розроблена на підприємствах Саратовської області в середині 50-х років, була спрямована на створення умов, що забезпечують виготовлення продукції без відхилень від технічної документації.

В основі системи БВП лежала кількісна оцінка якості праці. Якість праці характеризувалася відсотком здавання продукції з першого пред'явлення за звітний відрізок часу (зміна, тиждень, місяць). Оцінювалася якість праці окремого виконавця, бригади, ділянки, цеху, підприємства. Залежно від значення якості праці визначається розмір премії.

Основні принципи системи ВВП такі:

— безпосередній виконавець несе повну відповідальність за якість виконуваної роботи; забороняються будь-які відступи від вимог технічної, технологічної або іншої документації;

— забороняється оформляти тимчасові дозволи на здачу ВТК продукції, виготовленої з відступом від вимог документації;

— не допускається складання відомостей дефектів працівниками ВТК під час прийому продукції;

— виконавець представляє продукцію ВТК, попередньо цілком перевіривши її та переконавшись у відсутності дефектів;

— продукція, що має невиправні дефекти, відокремлюється самим виконавцем і окремо пред'являється ВТК для оформлення акта про брак;

— ВТК повертає всю продукцію виконавцеві на доробку за умов виявлення першого ж дефекту;

— наступні представлення продукції ВТК здійснюються з дозволу керівництва цеху (підприємства).

Успішне функціонування системи БВП вимагало від інженерних і допоміжних служб цеху, ділянки, усього підприємства чіткої організації забезпечення робочих місць всім необхідним.

Система активно сприяла розвиткові ініціативи для переходу на роботу з особистими клеймами і здачі продукції за дорученням ВТК. Із правом самоконтролю могли працювати окремі виконавці, бригади, ділянки цеху.

Система БВП сприяла появі таких організаційних форм, як рух за звання "Відмінник якості", майстер "Золоті руки" та ін. У рамках системи набула розвитку особлива організаційна форма — День якості, на якому піддаються критичному аналізові забезпечення встановленої якості продукції за минулий період і розробляються заходи щодо поліпшення якості продукція. Дні якості проводилися на всіх рівнях управління підприємством.

Для забезпечення ефективного застосування системи постійно проводилися навчання і виховання кадрів.

З початку 60-х років саратовська система поширилась на підприємствах усіх галузей промисловості нашої країни і за кордоном. З розвитком комплексних систем управління якістю продукції система БВІІ органічно увійшла до них як їхня складова.

Отже, саратовська система зіграла істотну роль у вирішенні проблеми забезпечення якості продукції, хоча за всіх своїх переваг система БВІІ не вирішила проблеми якості. Однією з при-чип цього стала суперечність між кількістю та якістю в умовах планової економіки.

Пріоритетним показником у плануванні підприємства було підвищення продуктивності праці. Одним зі шляхів вирішення цього завдання на підприємстві було постійне скорочення норм часу, передбаченого на технологічні операції, причому найчастіше без забезпечення необхідного рівня автоматизації праці. Під ударом, насамперед, опинилися контрольні операції.

Необхідно зазначити і серйозні недоліки самої системи. Відповідно до її принципів кожне повернення продукції на робоче місце автоматично негативно впливало на оцінку якості праці робітника і знижувало його премію. Але не завжди дефект виникав з вини робітника, та у зв'язку з цим дуже часто несправедливе зниження премії викликало протест у трудовому колективі.

Система ЯКІІАРЗІІВ (якість, надійність, ресурс з перших виробів) розроблена на підприємствах Горьковської області наприкінці 50-х — початку 60-х років та спрямована на створення умов, що забезпечують високий рівень конструкторської та технологічної підготовки виробництва й отримання в стислий строк необхідної якості продукції з перших промислових зразків.

Основне завдання системи — виявлення на етапі проектування виробів максимальної кількості причин відмов та їх усунення в довиробничий період. Вирішення цього завдання здійснюється за рахунок розвитку експериментальної і дослідницької бази; підвищення коефіцієнта уніфікації; широкого застосування методів макетування, моделювання прискорених І скорочених випробувань для відпрацьовування оригінальних конструкторських рішень; продовження процесу конструкторсько-технологічного відпрацьовування виробу під час технологічної підготовки виробництва. Такі роботи виконуються комплексними бригадами, що складаються з конструкторів,

технологів, робітників і експлуатаційників. Вироби, що пройшли конструкторсько-технологічне відпрацьовування, мають, як правило, удвічі менше конструктивних дефектів, ніж вироби, що її не пройшли.

За технологічної підготовки виробництва система орієнтується на застосування прогресивних технологічних процесів і їх подальше вдосконалення, максимальне використання стандартних і типових технологічних процесів, уніфікованої, збірно-розбірного, універсально-збірного оснащення, уніфікованого контрольно-випробувального устаткування.

На етапі виробництва система ЯКНАРЗПВ використовує принципи системи БВП. Система ЯКНАРЗПВ розглядає експлуатацію як етап формування зворотного зв'язку для накопичення інформації, використовуваної під час проектування нової і відпрацьовування діючої конструкції.

Ця система дала змогу на багатьох підприємствах: скоротити строки доведення нових виробів до заданого рівня якості в 2—3 рази; підвищити надійність виробів, що випускаються, у 1,5—2 рази; знизити трудомісткість і цикл монтажно-складальних робіт у 1,5—2 рази.

Принципи системи ЯКНАРЗПВ використовувалися пізніше в комплексній системі управління якістю продукції на стадії дослідження і проектування й у процесі реалізації функції технологічної підготовки виробництва. Однак зазначимо, що вони більшою мірою реалізовувалися на підприємствах оборонних галузей промисловості й набагато менше — на цивільних підприємствах. Очевидно, це можна пояснити розбіжностями в умовах фінансування діяльності підприємств. Принципи ЯКНАРЗПВ вимагають створення і підтримки могутньої експериментальної і дослідницької бази.

Система НОРМ (наукова організація робіт зі збільшення моторесурсу) була розроблена в середині 60-х років на Ярославльському моторному заводі. Вона характеризується, насамперед, тим, що вперше за критерій якості прийнятий технічний параметр продукції, у цьому разі найважливіший параметр двигуна — моторесур (наробіток у годинах до першого капітального ремонту за нормальних умов експлуатації з заміною в цей період окремих змінних деталей, які швидко зношуються).

В основу системи НОРМ покладений принцип послідовного і систематичного контролю рівня моторесурсу та його планомірного збільшення на базі підвищення надійності та довговічності деталей, що лімітують моторесурс. Особливу увагу система приділяє створенню вихідної конструкції двигуна і розробці найбільш досконалої технології, нагромадженню наукових заділів для вдосконалення конструкції і технології. Перевірка доцільності й ефективності розробок, узагальнення досвіду експлуатації проводиться експлуатаційно-дослідницьким бюро при відділі головного конструктора. При ВТК створюються рекламаційно-дослідне бюро і мережа експлуатаційних пунктів, які накопичують і аналізують інформацію, що надходить па завод як зворотний зв'язок. Широко використовуються різні методи і технічні засоби прискорених випробувань двигунів.

Завдання планомірного збільшення моторесурсу вирішується на основі створення такої організаційно-технічної системи, що забезпечує комплексне вирішення завдань створення конструкцій, експлуатації та ремонту двигунів.

Організаційна структура комплексу робіт з поетапного збільшення моторесурсу двигуна містить:

— визначення фактичного моторесурсу двигуна і можливого рівня його підвищення;

— розробку рекомендацій із забезпечення проектованого рівня;

— проведення експериментальних і дослідницьких робіт;

— розробку комплексного плану конструкторських і логічних заходів щодо забезпечення нового більш високого моторесурсу.

Аналізуючи дію системи, необхідно зазначити досить істотну помилку: розроблювачі зосередили всю свою увагу на одному показнику — моторесурсі двигуна, а такий підхід аж ніяк не виключає можливості вдосконалення одного показника якості за рахунок інших, котрі також можуть бути важливі для споживача (потужність, маса, габарити, зручність експлуатації та ін.).

Комплексна система управління якістю продукції (КСУЯП)

розроблена в результаті спільного науково-виробничого експерименту, проведеного ВНДІС і промисловими підприємствами Львівської області. КСУЯП — результат наукового узагальнення всього передового досвіду, вона акумулювала в собі все краще, усе прогресивне, що було властиво попереднім системам (БВП, СБП, ЯКНАРЗПВ, НОРМ та ін.). У КСУЯП, як і в усіх попередніх системах, активно використовуються й отримують подальший розвиток прогресивні форми і методи організації праці та виробництва, а також морального стимулювання виконавців і трудових колективів за досягнення високих показників у поліпшенні якості продукції.

КСУЯП — це перша система управління якістю продукції, в якій організаційно-технічною основою управління стали стандарти підприємства.

Стандарти підприємства, будучи невід'ємною частиною державної системи стандартизації, дають змогу забезпечити необхідний зв'язок процесів управління на кожному конкретному підприємстві з управлінням на рівні галузі і на міжгалузевому рівні. При цьому враховуються характер продукції, що випускається, й особливості виробництва, організаційний і технічний рівні підприємства, внутрішньозаводська спеціалізація, кваліфікація і досвід робітників та інженерно-технічних працівників, інші чинники.

Заводські стандарти регламентують проведення всіх організаційних, технічних і економічних заходів, спрямованих на підвищення якості продукції, що випускається, установлюють порядок дій і відповідальність кожного виконавця за роботу щодо досягнення високого технічного рівня, надійності і довговічності продукції. Заводські стандарти дають змогу з більшою ефективністю використовувати матеріальні і трудові ресурси, вчасно зосереджувати увагу робітників й інженерно-технічних працівників на використанні додаткових резервів виробництва. Вони об'єктивно зобов'язують кожного співробітника підприємства постійно підвищувати свої знання і професійну майстерність.

КСУЯП становить сукупність керуючих органів і об'єктів управління, що взаємодіють за допомогою матеріально-технічних й інформаційних засобів для управління якістю на рівні об'єднання і підприємства. Головна мета системи досягається:

- створенням і освоєнням нових високоякісних видів продукції, що відповідають кращим світовим зразкам;

— поліпшенням показників якості шляхом модернізації продукції, що випускається;

— своєчасним зняттям з виробництва або заміною морально застарілої продукції;

— забезпеченням випуску виробів у строгій відповідності до вимог НТД;

— упровадженням у виробництво новітніх досягнень науки і техніки, передового досвіду;

— удосконаленням і розвитком форм та методів управління якістю продукції.

Під час створення КСУЯП, її впровадження і розвитку використовуються методи системності; проблемно-цільової спрямованості системи управління і спеціальних функцій управління якістю; економічного, матеріального і морального стимулювання підвищення якості продукції; загальної теорії управління.

У КСУЯП з урахуванням масштабу виробництва, характеру продукції, що випускається, спеціалізації і зв'язків з кооперування реалізуються цілком або частково такі спеціальні функції управління якістю продукції:

— прогнозування потреб, технічного рівня і якості продукції;

— планування підвищення якості продукції;

— нормування вимог до якості продукції;

— атестація продукції;

— організація розробки і постановки нової продукції на виробництво;

— організація технологічної підготовки виробництва;

— організація метрологічного забезпечення;

— організація матеріально-технічного забезпечення;

— спеціальна підготовка і навчання кадрів;

— забезпечення стабільності запланованого рівня якості продукції під час її розробки, виготовлення, складування, транспортування, збуту і споживання (експлуатації);

— стимулювання підвищення якості продукції;

— відомчий і державний контроль якості й випробування продукції;

— державний нагляд за впровадженням і дотриманням стандартів технічних умов і станом засобів вимірювань;

— правове забезпечення управління якістю продукції;

— інформаційне забезпечення системи.

У рамках кожної спеціальної функції КСУЯП відповідно до загальних функцій управління здійснюється повний управлінський цикл: планування робіт з функції, організація виконання робіт, контроль і облік результатів, аналіз оперативної і накопиченої інформації, оцінка результатів, підготовка і прийняття управлінських рішень, надання стимулюючих впливів для повної реалізації функцій. Залежно від організаційної структури підприємства і ступеня централізації управління завдання з кожної спеціальної функції КСУЯП можуть вирішуватися одним або декількома підрозділами (виконавцями); один підрозділ (виконавець) може виконувати кілька спеціальних функцій управління якістю. Розподіл спеціальних функцій управління якістю між підрозділами підприємства залежить від безлічі чинників (масштабів і характеру виробництва, складу підрозділів і служб підприємства та ін.), є специфічним для кожного об'єднання (підприємства) і здійснюється керівником підприємства.

Структура КСУЯП передбачає багаторівневу організацію управління: на рівні об'єднання (підприємства), цеху, ділянки, бригади, окремого робочого місця. Управління якістю продукції здійснюється не тільки за видами виробничої діяльності (за спеціальними функціями управління), а й за виробничими завданнями (програмами), що забезпечує поєднання цільового функціонального і лінійного управління.

Зазначені системи об'єктивно не могли дати відчутних результатів через відсутність ринкових відносин (конкуренції, різноманіття форм власності та ін.). У методичному плані можна виокремити такі недоліки, як включення до складу показників якості продукції показників її ресурсомісткості, відрив якості від конкурентоспроможності, ігнорування багатьох наукових підходів до управління (відтворювально-еволюційного, функціонального, маркетингового та ін.). Незважаючи на ці недоліки, КСУЯП була покладена в основу розроблених у 1988 р. Міжнародних стандартів ISO серії 9000 з систем якості.