Маркетингова політика розподілу - Біловодська O.A. - 4.5. Складування товарів як функція фізичного розподілу

Система складування передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. У процесі розроблення системи складування слід враховувати усі взаємозв'язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та виходять з нього) та внутрішніми (суто складськими) потоками об'єкта та пов'язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу тощо).

Розроблення системи складування ґрунтується на виборі найраціональнішої з усіх технічно можливих систем для вирішення поставленого завдання методом кількісного та якісного оцінювання. Такий процес вибору та оптимізації передбачає виявлення пов'язаних між собою факторів, систематизованих у кілька основних підсистем. Отже, система складування містить такі складські підсистеми:

— вантажну одиницю;

— вид складування;

— обладнання з обслуговування складу;

— систему комплектації;

— управління переміщенням вантажу;

— обробку інформації;

— конструктивні особливості будівель і споруд.

Вибір раціональної системи складування має здійснюватися у такій послідовності:

1) визначення місця складу в каналі розподілу та його функції;

2) визначення загальної спрямованості технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична);

3) визначення завдання, якому підпорядковане розроблення системи складування;

4) вибір елементів кожної складської підсистеми;

5) створення комбінацій обраних елементів усіх підсистем;

6) здійснення попереднього вибору конкурентоспроможних варіантів з усіх технічно можливих;

7) проведення техніко-економічного оцінювання кожного конкурентоспроможного варіанта;

8) здійснення альтернативного вибору раціонального варіанта.

Оптимальна система складування передбачає раціональність технологічного процесу на складі. Основною умовою тут є мінімальна кількість операцій з переробки вантажу. Саме тому значна увага приділяється визначенню оптимального виду і розмірів товароносія, на якому формується складська вантажна одиниця. Такими товароносіями можуть стати: стоякові, сітчасті, ящичні, плоскі піддони та напівпіддони, а також касети, ящики для дрібних вантажів тощо.

Складський товароносій пов'язує між собою номенклатуру вантажу, що переробляється, зовнішні та внутрішні матеріальні потоки і всі елементи системи.

На вибір товароносія впливають:

— вид та розміри упаковки і транспортної тари;

— система комплектації замовлення;

— оборотність товару;

— технологічне обладнання, що застосовується для складування вантажу;

— особливості підйомно-транспортних машин і механізмів, які обслуговують склад.

Головним критерієм правильного вибору товароносія є те, що складська вантажна одиниця не повертається із зони комплектації до зони зберігання у процесі формування замовлення покупця.

В основному розрізняють три види складування.

Одиничне — найпростіша форма, що використовується під час зберігання обладнання, транспортних та інших засобів, які тимчасово витримують відкритість. Досить часто застосовується лінійне і блокове збереження. За лінійного збереження до кожного одиничного збереження забезпечується прямий доступ, зручний для різноманітних товарів з невеликими і середніми розмірами.

Виокремлюють такі види збереження:

— розміщення товарів на підлозі;

— створення полиць-стелажів;

— рухомі полиці;

— стороння висотних стелажних складів.

Блокове збереження характеризується тісним (без простору) розміщенням. Недолік розміщення зберігатися можуть лише комплектні одиниці і неможливим с прямий доступ до об'єктів, що зберігаються.

Вирізняють такі види основних варіантів збереження: складування у штабельованих блоках;

- складування у висотних стелажах;

- складування у стелажах до 6 м;

- складування у прохідних (в'їзних) стелажах;

- складування у пересувних стелажах; складування в елеваторних стелажах та ін.

Па сучасних складах частіше використовуються комбінації різних варіантів складування, особливо на складах оптової торгівлі. Пояснюється цс різноманітністю продукції, що зберігається, із власними специфічними особливостями.

Доступність елементів, що складуються, їх розміри і вага впливають па конструкцію складів. Альтернативами є:

- плоска;

- висотна;

- стелажне збереження або у підвісному стані; збереження на відкритому повітрі.

Плоска - одноповерхова, без підвалу складська будівля. Висота до 4 м і використання простих транспортних засобів є найбільш економним порівняно з висотними.

Висотна, або багатоповерхова, будівля характеризується обмеженими можливостями навантаження на підлогу, додаткову витрату площ і капітальних коштів на створення кліток, стелажів та ін. Склади, що обладнані полицями, стелажами, розташовані в одноповерхових будівлях та досягають 14 м і вище. Перевага будівництва підвісних складів полягає у швидкому перебудуванні та вільному доступі транспорту до місць збереження. Ці склади мають захисні пристрої від непогоди і перевагу порівняно зі зберіганням на відкритому повітрі.

Для обслуговування складів використовують різноманітні наземно-транспортні машини і механізми, їх вибір тісно пов'язаний з переліченими підсистемами і залежить від характеристик самих технологічних засобів і загальної спрямованості технічної оснащеності складу.

Складське обладнання складається з допоміжних пристроїв для навантаження-розвантаження, внутрішньоскладських транспортних засобів, полиць, стелажів, ящиків, штабелерів та ін.

Найбільш поширеними па механізованих складах с такі види підйомно-транспортних засобів, як електронавантажники та електроштабелери, а на автоматизованих складах міжстелажні крани-штабелери.

Для досягнення ефективності обороту важливим с вибір відповідних видів внутрішньоскладського транспорту. Вони охоплюють: вилочні підйомники, ручні підйоми, електроталі, операторів для висотного стелажу ванн я складу, рухові роботи, рольганги тощо. Внутрішньоскладське транспортування передбачає пересування вантажу між різними зонами складу: від зони розвантаження у зону прийому, звідти у зону збереження, комплектації та в навантажувальну зону. Транспортування вантажів усередині складу мас здійснюватися за мінімальної протяжності у часі та просторі за прямими маршрутами.

Стелажі і полиці є складським обладнанням для одиничних товарів і виготовляються з дерева, бетону і сталі.

Під час переробки вантажу процес комплектації проходить у три етапи:

1) відбір товару за замовленнями покупця;

2) комплектація повного замовлення покупця згідно з його заявкою;

3) комплектація партій відправки покупцям для централізованої або децентралізованої доставки.

С кілька схем відбору, які містять різноманітне сполучення таких позицій:

1) вихідне положення вантажу щодо відбиральника (статичне або динамічне) у процесі підготовки матеріалу до споживання;

2) переміщення вантажу в просторі під час відбору (одномірне, двомірне);

3) відбирання вантажу (за допомогою технічних засобів або без них);

4) ступінь комплектації замовлення (централізований — відбирання вантажу одночасно для кількох клієнтів, децентралізований — для одного клієнта).

Технологічний процес на сучасних складах, насамперед автоматизованих, передбачає наявність систем, що управляють інформаційними потоками, які здійснюють:

— управління прийомом та відправкою вантажів;

— управління запасами на складі;

— обробку документації, що одержується;

— підготовку супроводжувальних документів під час відправки вантажів тощо.

Розрахунок потреби у складській площі та місткості. Площа загальнотоварного складу (П заг) складається з:

1) площі приміщень, що використовуються для зберігання товарів (площі, зайнятої стелажами, штабелями, а також проїздами і проходами між ними), або площі приміщень (комор) зберігання (Пз);

2) площі, зайнятої експедиціями з приймання і відпускання товарів, яка називається експедиційною площею (Пе);

3) площі, зайнятої службовими і побутовими приміщеннями (конторські, гардеробні, туалети, душові тощо), або адміністративно-допоміжної площі (Пд).

Кожний з елементів загальної площі складів розраховується окремо за відповідними нормативами. Середні норми площі приміщень для зберігання товарів (І73) наводяться нижче (табл. 4.1).

Знаючи норму площі зберігання на один умовний вагон запасу товару, можна визначити площу приміщень зберігання запасу товару за формулою

Таблиця 4.1. Середні норми складської площі камер зберігання на один двовісний вагон запасу товару за висоти укладки 5 м, враховуючи площу проїздів і проходів

Формула розрахунку товарних запасів в умовних вагонах для визначення потреби у складах має такий вигляд:

Експедиції з приймання і відпускання товарів у складах з великим вантажообігом передбачаються окремими, а в невеликих складах вони можуть об'єднуватися. Площа експедиції з приймання (або відпускання) товарів (Пе) визначається за формулою

Площа контори складу залежить від кількості працівників і визначається за нормативами: до трьох працівників — по 5 м2; від трьох до п'яти — по 4 м2; більше — по 3,5 м2 на кожного працівника у конторському приміщенні.

Оскільки допоміжні приміщення складів не призначаються для зберігання товарів, то під час визначення загальної потреби у складській площі для зберігання і обробки товарів допоміжні площі можна не враховувати. Тоді загальна потреба у складській площі для зберігання і обробки товарів становитиме:

Потреба у загальнотоварних складах за показником "місткість складів у кубічних метрах" визначається таким способом.

Спочатку за формулою (4.2) розраховуються розміри товарних запасів, що підлягають зберіганню на складі в умовних вагонах. За умовну одиницю береться вагон вантажопідйомністю 20 т, який має внутрішні розміри: довжина 6,6 м, ширина 2,75 м, висота 2,5 м. Площа такого вагону — 18,15 м2, корисний об'єм — 45,4 м3, а обсяг вантажу, що вміщується, — 40 м3.

Знаючи кубатуру вміщуваного у вагон вантажу і загальний товарний запас, виражений в умовних вагонах, можна розрахувати місткість загальнотоварних складів:

Розрахунковий коефіцієнт заповнення кубатури складу береться за:

— стелажного зберігання непродовольчих товарів: 0,25— 0,35;

— штабельного зберігання непродовольчих товарів: 0,3— 0,4;

— штабельного зберігання продовольчих товарів: 0,4—0,5.

Місткість складу визначається також обсягом товарів, які можуть розміститися на складі, обчисленим в умовних піддонах. За умовний піддон узятий стандартний піддон розміром 800 х 1200 мм з висотою укладання товарів 1050 мм. Загальна висота товарного пакета — 1200 мм (враховуючи висоту самого піддона 150 мм). Місткість умовного піддона — 1 м3. Умовний піддон займає площу (у плані) 0,96 м2. Враховуючи, що вантаж може виходити за параметри піддона, за його площу беруть 1 м2. Вантаж одного умовного вагону розміщується на 42 умовних піддонах.

Якщо товари зберігаються у контейнерах, то за умовний контейнер береться універсальний контейнер з розмірами у плані 2100 х 1300 мм, висотою 2500 мм, корисною місткістю 6 м3. Місткість контейнера — 6 умовних піддонів, вага брутто — 2,5 т. Один контейнер займає площу 2,8 м2, складську площу для установки — 5,1 м21.

Техніко-економічні показники використання складів. З метою оцінювання ефективності роботи складів і пошуків способів її підвищення розраховуються різноманітні техніко-економічні показники:

1) розмір вантажообігу;

2) пропускна спроможність складу;

3) раціональне використання площі й місткості складу;

4) собівартість переробки 1 т вантажів;

5) рівень продуктивності праці;

6) рівень механізації робіт.

Розмір вантажообігу складу (Вс) визначається кількістю перероблених (тонн, кубометрів, метрів тощо) товарів із надходження і відпускання за формулою

Оптово-складський товарообіг — важливий показник, що характеризує роботу складу за певний період часу (місяць, квартал, рік). Він показує суму реалізованих товарів зі складу у грошовому вираженні як у загальному обсязі, так і за окремими товарними групами.

Пропускна спроможність складу (Пс) показує, яка кількість товарів перероблена на складі за одиницю часу, і розраховується за формулою

Місткість складу показує, яку максимальну кількість товарів можна одночасно зберігати на складі (у тис. грн або т). Пропускна спроможність складу є у прямій залежності від величини коефіцієнта швидкості обороту товарів. Під коефіцієнтом швидкості обороту розуміють відношення річного (квартального, місячного) обороту товарів до середнього залишку його на складі за цей період. Чим більший коефіцієнт швидкості обороту, тим краще працює склад, тобто меншими товарними запасами склад забезпечує безперебійне постачання своїх покупців.

Загальна площа складу (Пзаг) визначається параметрами внутрішніх складських приміщень у квадратних метрах.

Раціональне використання загальної площі складу характеризується коефіцієнтом використання загальної площі (Кз.п.), тобто відношенням корисної площі складу (Пкп) до загальної площі складу (Пзаг).

Коефіцієнт використання корисної площі складу (Ккп) розраховується за формулою

Коефіцієнт використання площі залежить від типу складу і механізації вантажно-розвантажувальних робіт, він коливається від 0,25 до 0,6. Для підвищення ефективності використання складських площ зменшують ширину проходів між стелажами, застосовують сучасне і менш габаритне підйомно-транспортне обладнання. Отже, чим вищий коефіцієнт використання площі, тим нижча вартість зберігання товарів.

Коефіцієнт використання об'єму складу (Кос) визначається за формулою

Собівартість переробки 1 т вантажу в грн (Сп) визначається за формулою

Розмір експлуатаційних витрат за рік (Сзаг) визначається за такою формулою

Собівартість переробки 1т вантажів визначається за ручної і механізованої переробки вантажів і використовується для розрахунку економічного ефекту від упровадження засобів механізації. Основними напрямами зниження собівартості переробки складських вантажів с механізація складських операцій, підвищення продуктивності механізмів та ефективніше їх використання.

Продуктивність праці працівників складу (Пп) характеризується кількістю переробленого за зміну вантажу чи обсягом оптово-складського товарообігу, який припадає па одного працівника, і розраховується за формулою

Рівень механізації складських робіт (Рм) визначається за формулою

Загальний обсяг робіт містить як механізовані роботи, так і ті, що виконуються вручну.

Підвищення рівня механізації вантажно-розвантажувальних і складських робіт досягається за рахунок удосконалення технологічних процесів і впровадження сучасного підйомно-транспортного обладнання, що сприяє зростанню продуктивності праці, економії робочої сили і зниженню собівартості переробки вантажів.