Економічний аналіз діяльності підприємства - Савицька Г.В. - Глава 6. АНАЛІЗ ВИКОРИСТАННЯ МАТЕРІАЛЬНИХ РЕСУРСІВ ПІДПРИЄМСТВА

6.1. Завдання та інформаційне забезпечення аналізу використання матеріальних ресурсів

Необхідною умовою виконання планів виробництва продукції, зниження ЇЇ собівартості, зростання прибутку, рентабельності € повне і вчасне забезпечення підприємства сировиною та матеріалами необхідного асортименту і якості й економне використання їх.

Зростання потреби підприємства в матеріальних ресурсах може бути задоволено екстенсивним шляхом (придбанням чи виготовленням більшої кількості матеріалів та енергії) або інтенсивним (економнішим використанням наявних запасів у процесі виробництва продукції).

Перший шлях веде до зростання питомих матеріальних витрат на одиницю продукції, хоча її собівартість при цьому може і знизитися за рахунок збільшення обсягу виробництва і зменшення частки постійних витрат. Другий шлях забезпечує скорочення питомих матеріальних витрат і зниження собівартості одиниці продукції. Економне використання сировини, матеріалів та енергії рівнозначне збільшенню виробництва їх.

Завдання аналізу забезпеченості й використання матеріальних ресурсів:

а) оцінювання реальності планів матеріально-технічного постачання, ступеня виконання їх і впливу на обсяг виробництва продукції, її собівартість та інші показники;

б) оцінювання рівня ефективності використання матеріальних ресурсів;

в) виявлення внутрівиробничих резервів економії матеріальних ресурсів і розробка конкретних заходів із використання їх.

Джерелами інформації для аналізу матеріальних ресурсів є план матеріально-технічного постачання, заявки, угоди на постачання сировини та матеріалів, форми статистичної звітності про наявність і використання матеріальних ресурсів та про витрати на виробництво, оперативні дані відділу матеріально-технічного постачання, відомості аналітичного бухгалтерського обліку про надходження, витрати й залишки матеріальних ресурсів і т. ін.

6.2. Аналіз забезпеченості підприємства матеріальними ресурсами

Перевірка виконання плану МТП за обсягом" асортиментом, якістю матеріалів і ритмічністю постачання. Аналіз стану складських запасів. Методика обґрунтування оптимальної партії замовлення і запасу сировини та матеріалів. Визначення невикористаних резервів збільшення виробництва продукції через недопоставку матеріалів, зміни перехідних залишків, надпланових відходів і перевитрат на одиницю продукції.

Рівень забезпеченості підприємства сировиною і матеріалами визначають за порівнянням фактичної кількості закупленої сировини з плановою потребою їх. Необхідно також перевірити забезпеченість потреби в завезенні матеріальних ресурсів договорами на поставку їх і фактичне виконання.

Із табл. 6.1 видно, що план потреби в матеріалі А не повністю забезпечено договорами на поставку і внутрішніми джерелами покриття.

Таблиця в. 1. Забезпечення потреби в матеріальних ресурсах договорами на поставку І фактичне виконання їх

Коефіцієнт забезпечення потреби джерелами покриття за планом:

" 50 + 4420 ^забпл--4700 ⁼⁰"95.

Фактично ж справи йдуть ще гірше, оскільки план поставки цього матеріалу недовиконано на 10 %:

_4190+50 ^Лзаб_ф - 4700 ~^и*^ї"^і'

Це означає, що тільки на 90 % задовольняється потреба в матеріалі А.

Перевіряють також якість отриманих матеріалів від постачальників, відповідність їх стандартам, технічним умовам та умовам договору і в разі порушення їх висувають претензії постачальникам. Особливу увагу приділяють перевірці виконання поставок матеріалів, виділених підприємству за держзамовленням, і кооперованих поставок.

Великого значення надають виконанню плану за термінами поставки матеріалів (ритмічності). Порушення термінів поставки веде до недовиконання плану виробництва і реалізації продукції. Для оцінювання ритмічності поставок використовують коефіцієнт ритмічності, коефіцієнт варіації, методику розрахунку яких подано в параграфі 3.5.

Особливу увагу приділяють стану складських запасів сировини і матеріалів. Розрізняють запаси поточні, сезонні і страхові. Величина поточного запасу залежить від інтервалу поставки (в днях) і середньодобової витрати і-го матеріалу:

У процесі аналізу перевіряють відповідність фактичного розміру запасів найважливіших видів сировини і матеріалів нормативним. З цією метою на основі даних про фактичну наявність матеріалів у натурі і середньодобову витрату їх розраховують фактичну забезпеченість матеріалами в днях і порівнюють її з нормативною (табл. 6.2).

Таблиця 6.2. Аналіз стану запасів матеріальних ресурсів

Вивчають також стан запасів сировини і матеріалів із метою виявлення зайвих і непотрібних. їх можна встановити за даними складського обліку порівняння прибутків і видатків. Якщо немає видатків яких-небудь матеріалів протягом року і більше, то їх відносять до групи неходових і підраховують загальну вартість.

Управління запасами - це дуже важлива і відповідальна ділянка роботи. Від оптимальності запасів залежать усі кінцеві результати діяльності підприємства. Ефективне управління запасами дає змогу прискорити оборотність капіталу і підвищити його дохідність, зменшити поточні витрати на зберігання їх, вивільнити з поточного господарського обороту частину капіталу, реінвестуючи його в інші активи.

Мистецтво управління запасами полягає:

o в оптимізації загального розміру і структури запасів ТМЦ;

o у мінімізації витрат на їхнє обслуговування;

o в забезпеченні ефективного контролю за їхнім рухом.

Для оптимізації поточних запасів у зарубіжних країнах використовують ряд моделей, серед яких найпоширеніша "Модель економічно обґрунтованого замовлення" (EOQ-model).

Розрахунковий механізм цієї моделі оснований на мінімізації сукупних витрат на закупку і збереження запасів на підприємстві. Ці витрати поділяють на дві групи:

а) сума витрат иа завезення товарів, включно з витратами на транспортування і прийом товарів;

б) сума витрат на збереження товарів на складі підприємства (утримання складських приміщень і обладнання, зарплата персоналу, фінансові витрати на обслуговування капіталу, вкладеного в запаси, і т. ін.).

Чим більша партія замовлення і чим рідше завозять матерія* ли, тим менша сума витрат на завезення матеріалів. її можна визначити за такою формулою:

В - ^овп II

де Бзм - витрати на завезення матеріалів;

ОВП - річний обсяг виробничої потреби у цій сировині або матеріалі;

ОПП - середній обсяг однієї партії поставки;

Црз - середня вартість розміщення одного замовлення.

Із формули видно, що за незмінних ОВП і Ц_РЗ зі зростанням ОПП сума витрат зменшується і навпаки. Отже, підприємству вигідніше завозити сировину великими партіями.

Але, з іншого боку, великий обсяг однієї партії викликає відповідне зростання витрат на збереження товарів на складі, оскільки при цьому збільшується розмір запасу в днях. Якщо, наприклад, матеріал закупляють раз на місяць, то середній період його зберігання становить 15 днів, якщо закупляти раз на два місяці - ЗО днів і т. д.

З урахуванням цієї залежності суму витрат на збереження товарів (В_3б) можна визначити так:

я -^оппс

³⁶ -2-

д^е ^36 ^- собівартість зберігання одиниці товару в аналізованому періоді.

Звідси видно, що за незмінної С_3б сума витрат на збереження товарів на складі мінімізується зі зниженням середнього обсягу однієї партії поставки.

Модель £0<? дає змогу оптимізувати пропорції між двома групами витрат таким чином, щоб загальна сума витрат була мінімальною.

Математична модель ЕОЯ виражається такою формулою:

де Е0(? - оптимальний середній обсяг партії поставки.

Звідси оптимальний середній розмір виробничого запасу визначають так:

вз ^ЕОЯ

Приклад

Річна потреба в сировині А - 4700 т. Середня вартість розміщення одного замовлення -162 грн. Середня вартість зберігання одиниці товару -10 грн. Час поставки замовлення - 5 днів. Підприємство працює 250 днів за рік.

ЕОЯ = ^іїїї^і?? = 7162 280 = 390т, 390

В3_0ПТ=-^-= 195 т.

Кількість замовлень при цьому становитиме 12 на рік (4700 : 390), а інтервал поставки дорівнюватиме:

ДОе-ЗОО 890-800 _{= 25} ■ * УПП 4700 -^^ДН1В*

Оскільки час поставки замовлення становить 5 днів, то нове замовлення здійснюється тоді, коли рівень запасу цієї сировини дорівнюватиме 78 т (4700: 300-5).

При таких обсягах середньої партії поставки і середнього запасу сировини витрати підприємства на обслуговування запасу будуть мінімальними. Мінімальна сума витрат на ввезення та зберігання визначається так:

г - тт ^УПП o " ^Е0® -1 до4700 _х, _п 390 _ -_опп

Будь-яке відхилення від оптимальної партії поставки призведе до збільшення цих витрат. Так, якби менеджери відділу закупівель подавали замовлення на поставку цієї сировини у меншій кількості (припустимо по 300 т), то величина загальної суми витрат на завезення та зберігання цього виду сировини становила б:

Я =162 ■ 4038 грн.

За умови поставки партії у 500 т витрати на завезення та зберігання становитимуть:

г =162 ■ 4£гг+Ю o ^ = 4023 грн. 500 б

Розглянуті нами моделі основані на тому, що попит і час поставки замовлення постійні. Насправді попит і час поставки протягом року можуть коливатися. Щоб зменшити ймовірність нестачі запасів, необхідно мати резервний запас (припустимо 15 т), що спричинить додаткові витрати на його зберігання. У такому разі витрати на завезення та зберігання визначаються так:

Апіл -Цр.3 £б^" ^{+ С}зб.од Гг~ )~

₌₁62^₊10.(8|0₊і₅)=4050грн,

де РЗ - резервний запас.

Із систем контролю за рухом запасів у країнах із розвинутими ринковими відносинами найширше застосовують АВС-аналіз, ХУ2-аналіз і логістику.

АВС аналіз є важливим інструментом, який використовують на підприємстві для визначення ключових моментів і пріоритетів у сфері управлінських завдань, процесів, матеріалів, постачальників, груп продуктів, ринків збуту, категорій клієнтів.

У системі контролю за рухом запасів усі види запасів поділяють на три групи з урахуванням їхньої вартості, обсягу і частоти витрачання, негативних наслідків у разі нестачі їх.

До категорії А належать найдорожчі види запасів із тривалим циклом замовлення, що потребують постійного моніторингу у зв'язку з важливістю фінансових наслідків у разі нестачі їх. Потрібен щоденний контроль за їхнім рухом.

До категорії В належать ТМЦ, які мають меншу значимість у забезпеченні безперебійного операційного процесу і формування кінцевих фінансових результатів. Запаси цієї групи контролюють раз на місяць.

До категорії С належать усі інші ТМЦ із низькою вартістю, що не відіграють значної ролі у формування кінцевих фінансових результатів. Контроль за їхнім рухом здійснюється раз на квартал.

АВС-аналіз зосереджує увагу на русі найпріоритетніших груп товарно-матеріальних цінностей.

Проводячи ХУ2-аналіз, матеріали розподіляють відповідно до структури споживання їх.

До групи Х належать матеріали, споживання яких має постійний характер, до групи У - сезонний характер, до групи X - нерегулярний характер.

Така класифікація запасів дає змогу підвищити ефективність прийняття рішень у сфері закупівлі і складування.

Важливу роль в управлінні запасами відіграє логістика, яку використовують для оптимізації товарних потоків у просторі й часі. Вона координує рух товарів в усьому ланцюжку постачальник - підприємство - покупець і гарантує, що необхідні матеріали і продукти буде надано вчасно, у потрібному місці, у кількості, якої вимагають, і бажаної якості. Як результат, скорочуються витрати на складування, значно зменшується тривалість перебування капіталу в запасах, що сприяє прискоренню його оборотності і підвищенню ефективності функціонування підприємства, його конкурентоспроможності.

На завершення визначають приріст (зменшення) обсягу виробництва продукції за кожним видом за рахунок зміни;

а) маси заготовленої сировини і матеріалів (МЗС);

б) перехідних залишків сировини і матеріалів (3);

в) надпланових відходів через низьку якість сировини, заміну матеріалів та інших факторів (£С);

г) питомої витрати сировини (матеріалів) на одиницю продукції (ВМ^0Д).

При цьому використовують таку модель випуску продукції: ____ МЗС_І±А3₁-ВС

^УВПі--вм?-!

Вплив цих факторів на випуск продукції можна визначити способом ланцюгової підстановки або абсолютних різниць (табл. 6.3, 6.4).

Таблиця 6.3. Аналіз використання сировини на випуск виробу С

Таблиця 6.4. Розрахунок впливу факторів на випуск виробу С за методом абсолютних різниць

Таким чином, обсяг виробництва виробу С зріс в основному завдяки збільшенню маси заготовленої сировини й економнішому її використанню. Завдяки наднормативним відходам сировини випуск продукції зменшився на 46,6 туб.

За цією ж моделлю можна розрахувати і резерви зростання випуску продукції за рахунок збільшення кількості сировини, скорочення її відходів і витрати на одиницю продукції.

Зменшити витрати сировини на виробництво одиниці продукції можна шляхом спрощення конструкції виробів, удосконалення техніки і технології виробництва, заготівлі якіснішої сировини і зменшення її втрат у процесі зберігання і перевезення, недопущення браку, скорочення до мінімуму відходів, підвищення кваліфікації працівників і т. ін.